現場の悩み
3Dスキャナーの導入を検討する際、多くの方が感じるのは
高そうで手が出ない
本当に元が取れるのか？
外注の方が良いのでは？
という不安です。
結果として
「気にはなるが導入できない」
という状態になりがちです。

問題の原因
この悩みの原因は
「費用を“価格”だけで見ていること」
です。

① 初期費用だけを見ている
👉 投資判断ができない

② 効果が見えていない
👉 回収のイメージがない

③ 外注との比較が曖昧
👉 判断基準がない

解決方法（技術解説）
費用は
「コスト」ではなく「投資」
として考える必要があります。

■ 3Dスキャナーの費用構造

① 初期導入費
簡易機：数十万円
中級機：100〜300万円
高精度機：300万円以上

② 周辺コスト
ソフトウェア
PC
教育・習熟
👉 見落としがちな費用

③ 運用コスト
作業時間
データ処理

👉 合計で見ることが重要です。

■ 外注との比較

外注の特徴
初期費用なし
案件ごとに費用発生
ノウハウは蓄積されない

内製の特徴
初期投資あり
繰り返し使える
技術が蓄積される

👉 判断基準は
「頻度」と「スピード」
です。

■ 回収の考え方（重要）

① 工数削減
測定時間短縮
手戻り削減
👉 人件費削減

② 外注削減
スキャン外注不要

③ 機会損失防止
設備停止回避
納期短縮
👉 これが最も大きい

④ 技術資産化
データ蓄積
再利用
👉 長期的価値

■ 回収の目安
例えば
月2件の復元案件
1件あたり外注5万円
→ 年間120万円
👉 2〜3年で回収可能

※実際は
工数削減
手戻り削減
も加わるため
👉 さらに早く回収
されるケースが多いです。

実際の事例
ある町工場で
年間10件以上の復元案件
外注対応
をしていました。
課題は
納期が遅い
コストが高い
改善として
中級3Dスキャナー導入
結果
内製化
納期短縮
年間コスト削減
👉 約2年で回収
しました。

技術者の視点（設計思想）
重要なのは
「使う前提で導入する」
ことです。

NG
とりあえず導入
👉 使われない

OK
用途を明確化
運用を設計
👉 成果が出る

暗黙知の形式知化の重要性
外注では
ノウハウが社内に残らない
内製では
データ
技術
が蓄積されます。
👉 会社の資産になる

トヨタの「自工程完結」の考え方
外部依存 → 不安定
内製化 → 安定
👉 工程内で完結する価値

トヨタの品質設計（FMEA・DRBFM・FTA）
費用検討でも
投資リスク
活用リスク
を考慮します。
👉 導入前の設計が重要

まとめ
3Dスキャン費用のポイントは
初期費用だけで判断しない
外注との比較をする
工数削減を考慮する
機会損失を評価する
技術資産として考える
そして本質は
“回収できるかで判断すること”
です。

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・図面がない部品や古い設備部品の復元・再製作
・３Ｄスキャンによる図面作成・CADデータ化
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