現場の悩み
ここまで読んでいただいた方の多くが
理屈は分かったが実際どう使うのか？
自社の現場でも使えるのか？
本当に効果が出るのか？
と感じていると思います。
最終的に
「イメージできないから動けない」
という状態になります。

問題の原因
この状態の原因は
「具体事例が不足していること」
です。

① 自社に当てはめられない
👉 汎用的な説明だけでは判断できない

② 成果が見えない
👉 投資判断ができない

③ 現場レベルの情報がない
👉 実行に踏み切れない

解決方法（技術解説）
ここでは
町工場で実際に使われている活用事例
を紹介します。

■ 事例① 図面がない部品の復元

課題
古い設備のブラケット破損
図面なし
納期が短い

対応
3Dスキャンで形状取得
CAD化
強度を見直して再設計

結果
短納期で復元
強度向上
設備停止回避

👉 最も典型的な成功事例

■ 事例② 治具設計の精度向上

課題
ワーク形状が複雑
手作業での合わせ込みが必要

対応
ワークを3Dスキャン
形状に合わせて治具設計

結果
一発でフィット
作業時間短縮
作業者依存解消

👉 “現場改善”に直結

■ 事例③ 設備部品の改良設計

課題
廃番部品
摩耗により寿命が短い

対応
スキャンで現状把握
摩耗部分を設計改善
材料変更

結果
寿命延長
メンテナンス頻度低減

👉 単なるコピーではなく“進化”

■ 事例④ 現物合わせの削減

課題
試作→調整→再製作の繰り返し

対応
スキャンで現物データ取得
CADで事前検証

結果
一発製作
手戻り削減
工数削減

👉 設計の精度向上

■ 事例⑤ 品質トラブル解析

課題
不良原因が分からない
現場判断に依存

対応
良品と不良品をスキャン
形状比較

結果
変形箇所を特定
原因解明

👉 “見える化”による問題解決

技術者の視点（設計思想）
これらの事例に共通するのは
「スキャン単体ではなく、設計と組み合わせている」
ことです。

成功パターン
スキャン → データ取得
CAD → 設計
加工 → 実現
👉 一連の流れで使う

失敗パターン
スキャンして終わり
👉 価値が出ない

暗黙知の形式知化の重要性
事例の多くは
ベテラン依存
現物合わせ
が原因でした。
3Dスキャンにより
形状をデータ化
再現性を確保
👉 技術が共有可能になる

トヨタの「自工程完結」の考え方
測る
設計する
検証する
を分断せず
👉 一体で行う
ことで
工程内で品質を作れます。

トヨタの品質設計（FMEA・DRBFM・FTA）
事例から分かるのは
問題は事前に予測できる
設計で防げる
👉 データ活用が品質設計を強化
します。

まとめ
3Dスキャン活用事例のポイントは
図面復元
治具設計
設備改善
手戻り削減
品質解析
そして本質は
“現場の問題をデータで解決すること”
です。

お問い合わせ
笊畑機械設計では、町工場・中小メーカー様向けに
・図面がない部品の復元
・作業治具設計、３Dプリンタ治具設計
・設計人材不足を解決する外部設計室サービス
などの機械設計支援を行っています。
今回のような
自社でどう活用すればいいか分からない
同じような課題を抱えている
といった場合
👉 事例ベースで最適な解決方法をご提案します。
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