現場の悩み
町工場・中小メーカーの現場では、次のような課題が常に存在します。
図面がない部品を再製作できない
古い設備の部品が手に入らない
作業がベテランに依存している
治具がなく作業効率が悪い
試作に時間とコストがかかる
これらは単発の問題ではなく
「構造的な課題」
です。
そして多くの場合
「分かっているが改善できない」
という状態に陥っています。

問題の原因
これらの問題の本質は、次の3つに集約されます。

① 形状がデータ化されていない
図面がない
現物しかない
👉 設計ができない

② データが製造に繋がっていない
CAD止まり
加工に落ちない
👉 作れない

③ 技術が属人化している
ベテラン依存
現物合わせ
👉 再現できない

解決方法（全体像）
これらの課題を解決するのが
3Dスキャナーを中心としたデジタル技術の活用
です。

■ 全体フロー
3Dスキャン（形状取得）
CAD化（設計データ化）
設計補正（機能成立）
CAM（加工データ生成）
CNC加工／3Dプリント（製作）

👉 “現物 → データ → 製品”を一気通貫で繋ぐ

各技術の役割

■ 3Dスキャナー
形状を丸ごと取得
図面がなくても対応可能
👉 スタート地点

■ CAD（設計）
データを設計として成立させる
強度・寸法・機能を定義
👉 最重要工程

■ CNCルータ
複雑形状を加工
データをそのまま製品へ
👉 製造の主軸

■ 3Dプリンタ
治具・試作を高速製作
改善サイクルを回す
👉 現場改善の加速装置

できること（実務レベル）

① 図面がない部品の復元
現物→スキャン→CAD化
👉 設備維持の鍵

② 治具設計の高度化
ワークに合わせた設計
👉 作業効率向上

③ 設備部品の改良
摩耗対策
強度改善
👉 単なるコピーではなく進化

④ 試作スピード向上
即日〜数日で形になる
👉 開発力強化

⑤ 品質の見える化
形状比較
不良解析
👉 問題解決力向上

導入判断のポイント

■ 精度
0.01〜0.1mmレベルが実用範囲
用途に応じて使い分け
👉 万能ではないが十分実用
■ 測定機との違い
スキャン＝形状取得
測定機＝寸法保証
👉 併用が最適

■ 費用
初期投資あり
2〜3年で回収が目安
👉 “投資”として考える

実際の導入効果
現場での典型的な変化は以下です。

導入前
手測定
現物合わせ
試作の繰り返し

導入後
データ化
一発製作
再現性確保

👉 “感覚の仕事”が“再現できる仕事”に変わる

技術者の視点（設計思想）
この技術の本質は
「測る」から「データとして扱う」への転換
です。

さらに重要なのは
「スキャンではなく設計が価値を生む」
という点です。

スキャン → 取得
設計 → 成立
加工 → 実現
👉 設計が中心

暗黙知の形式知化の重要性
町工場の強みである
経験
勘
ノウハウ
を
データ化
標準化
することで
👉 次世代に繋がる技術になります。

トヨタの「自工程完結」の考え方
デジタル技術を活用することで
測定
設計
検証
を工程内で完結できます。
👉 品質を後工程に流さない

トヨタの品質設計（FMEA・DRBFM・FTA）
導入時には
精度リスク
設計ミス
加工誤差
を事前に検討します。
👉 データも品質設計の対象
です。

**お問い合わせ**
株式会社Rectieerでは、全国の町工場・中小メーカー様を対象に、機械設計・製品開発を支援しています。
・図面がない部品や古い設備部品の復元・再製作
・３Ｄスキャンによる図面作成・CADデータ化
・作業治具の設計・製作、３Ｄプリンタを活用した治具設計
・機械設計の外注、設計人材不足を補う外部設計室サービス

「何から始めればいいか分からない」「自社の課題に合う方法を知りたい」といった段階から、現場の状況に合わせて最適な方法をご提案します。

👉オンラインでの技術相談にも対応しています。
全国どこからでも、お気軽にご相談ください。
▶ 株式会社Rectieer
https://rectieer.co.jp/
▶ お問い合わせ
https://rectieer.co.jp/script/mailform/contact/
✉ info@rectieer.co.jp