現場の悩み
町工場の現場では、日常的にこうした課題があります。
作業治具を作る時間がない
金属治具はコストが高い
少量生産で治具が割に合わない
現場改善が進まない
結果として
「分かっているが改善できない」
という状態になりがちです。

問題の原因
この問題の本質は
「治具製作のハードルが高いこと」
です。

① 製作コストが高い
切削
溶接
👉 時間と費用がかかる

② リードタイムが長い
👉 すぐ試せない

③ 試作がしづらい
👉 改善が進まない

解決方法（技術解説）
ここで有効なのが
3Dプリンタによる治具製作です。

■ 3Dプリンタ治具とは
3Dデータから
👉 直接治具を製作する方法
です。

■ 特徴
短納期（即日〜数日）
低コスト
複雑形状対応
👉 現場改善との相性が非常に良い

■ 活用領域

① 位置決め治具
ワーク固定
セット精度向上

② 作業補助治具
組付け補助
持ちやすさ改善

③ 検査治具
OK/NG判定
簡易ゲージ

④ 仮治具・試作用
検証用
試作段階

👉 “まず作る”ができる

■ 従来との違い
「今日設計してすぐに出力」といったスピード感が最大の特徴です。
作業者の手にフィットするエルゴノミクス形状など、
使う人に合わせたカスタマイズが安価に反映できます。


👉 改善スピードが段違い

実際の事例
ある現場で
手作業での組付け工程
位置ズレが頻発
という問題がありました。
対応として
ワーク形状を3Dスキャン
フィットする治具を設計
3Dプリンタで製作
結果
作業時間30％削減
不良低減
誰でも作業可能
👉 即効性のある改善
となりました。

技術者の視点（設計思想）
重要なのは
「まず作って試す」こと
です。

従来
設計 → 製作 → 完成
👉 修正しづらい

3Dプリンタ
設計 → すぐ製作 → 試す → 改良
👉 改善サイクルが回る

さらに
👉 “完璧を目指さず改善を回す”
ことが重要です。

暗黙知の形式知化の重要性
現場では
ベテランの作業感覚
手の使い方
が重要です。
3Dプリンタ治具により
作業方法を形にする
誰でも再現可能
👉 技能を標準化できる

トヨタの「自工程完結」の考え方
3Dプリンタ治具は
工程内で改善
工程内で品質確保
👉 現場主体の改善が可能

トヨタの品質設計（FMEA・DRBFM・FTA）
治具設計では
誤組付け
位置ズレ
作業ミス
を防ぐ設計が重要です。
👉 治具は品質を作る道具
です。

まとめ
3Dプリンタ治具のポイントは
低コストで作れる
短時間で試せる
改善サイクルを回せる
作業の標準化ができる
現場改善に直結する
そして本質は
“改善を止めない仕組みを作ること”
です。

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株式会社Rectieerでは、全国の町工場・中小メーカー様を対象に、機械設計・製品開発を支援しています。
・図面がない部品や古い設備部品の復元・再製作
・３Ｄスキャンによる図面作成・CADデータ化
・作業治具の設計・製作、３Ｄプリンタを活用した治具設計
・機械設計の外注、設計人材不足を補う外部設計室サービス

「何から始めればいいか分からない」「自社の課題に合う方法を知りたい」といった段階から、現場の状況に合わせて最適な方法をご提案します。

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